印刷品質を数値化する評価システムが企業の信頼性を決める理由～外観・密着性・耐久性の科学的管理法～

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印刷品質を数値化する評価システムの重要性

印刷物の品質は、企業のブランドイメージを大きく左右する重要な要素です。特にノベルティーや商品パッケージとして使用される印刷品は、顧客の手に直接渡るものだからこそ、その品質管理は徹底される必要があります。しかし、従来の品質検査は検査員の経験や感覚に頼ることが多く、判断にばらつきが生じていました。そこで注目されているのが、外観・密着性・耐久性を数値化して評価するシステムの構築です。

このシステムにより、すべての印刷品に対して同じ基準での検査が可能になり、品質のばらつきを大幅に削減できます。ノベルティーの制作委託先を選ぶ際には、このような科学的な品質管理体制を備えているかどうかが、重要な判断基準となるでしょう。

ポイント1：外観検査の数値化

外観検査とは、印刷物の見た目に関わる品質を確認するプロセスです。色の再現性、インクの均一性、文字やデザイン要素のズレなどが該当します。従来は目視での確認が中心でしたが、現在ではカメラとコンピュータを組み合わせた自動検査装置が導入されています。

これらの装置は、色差計※1という器具を用いて、指定された色と実際に印刷された色の差を数値化します。例えば、企業ロゴの赤色であれば「基準値±5以内」といった基準を設定し、すべての製品がこれを満たしているかを客観的に判定できます。

シリコン印刷などの特殊な印刷方式でも、この数値化による品質管理が有効です。シリコン印刷は柔軟な素材への印刷が可能で、ノベルティーグッズとして人気ですが、だからこそ均一な品質を実現するには、厳密な検査体制が必須なのです。

ポイント2：密着性の客観的評価

密着性とは、印刷されたインクが素材にどれだけしっかり付着しているかを示す指標です。これが不十分だと、使用中に色が剥がれたり、洗浄時に褪せたりするトラブルが発生します。

密着性を数値化するには、グロス値※2と呼ばれる指標が用いられます。これは、印刷面がどの程度の光沢度を持っているかを測定するもので、適正な密着性を確保できているかの判断材料になります。シリコン印刷の場合、素材の柔軟性によってインクの密着に特殊な条件が生じるため、より詳細な数値管理が重要になります。

また、粘着性テスト（スコッチテープテスト）といった簡易的ながら信頼性の高い評価方法も存在します。これは、粘着テープを印刷面に貼り付けて剥がし、どの程度のインクが剥離したかを見るもので、その結果を段階的に数値化することで、再現性のある検査が実現します。

ポイント3：耐久性の定量化

耐久性とは、印刷物がどの程度の期間、品質を保つかを示す性能です。日光での褪色、摩擦による擦れ、温度変化への耐性などが含まれます。この性能を評価するには、加速試験※3という手法を用います。

例えば、キセノンランプ※4を用いた促進耐光試験では、強い光を一定時間照射し、色の変化をΔE※5という単位で数値化します。基準値として「100時間後のΔEが5以下」といった目標を設定することで、製品の長期的な品質を予測できるのです。

シリコン印刷を含む各種ノベルティー素材では、想定される使用環境に応じた耐久性基準を設定することが重要です。屋外使用を想定した商品であれば、より厳しい耐光性基準が必要ですし、室内使用であればそこまでの基準は不要かもしれません。制作委託先を選ぶ際は、製品の用途に応じた適切な耐久性試験を実施しているかを確認することをお勧めします。

これら3つのポイントの数値化により、初めて「品質」という曖昧な概念が、客観的で再現性のあるデータに変換されます。ノベルティーや販売商品の制作を委託する際には、この科学的な品質評価システムを導入している企業を選ぶことが、最終的な顧客満足度につながるのです。

※1 色差計：標準色と製品の色差を数値化する測定器

※2 グロス値：印刷面の光沢度を0～100の数値で示したもの

※3 加速試験：実際の使用環境より過酷な条件で、短期間に性能劣化を促進させて評価する試験

※4 キセノンランプ：日光に近い波長の強い光を発生させるランプ

※5 ΔE：色の差異を数値化した指標で、値が小さいほど色変化が少ない

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