シリコン印刷のインク転移不良を90%解決する表面処理と条件最適化の実践ガイド

# インク転移不良の原因特定と対策事例

## H2 ポイント1：インク転移不良が発生する主な原因

インク転移不良とは、印刷時にインクが適切に素材に付着しない現象を指します。シリコン印刷を含むノベルティー製作では、この問題が品質低下に直結するため、原因の早期特定が極めて重要です。

最も一般的な原因は、素材表面の汚れや油分です。シリコンラバー製品※1の表面には、製造過程で付着する離型剤※2が残存することがあります。この油分がインクの密着を阻害し、転移不良を引き起こすのです。私の経験では、クライアントから「きれいに見える素材なのに印刷がはげる」というご相談の90%以上が、この表面処理の不十分さが原因でした。

次に考えられるのは、インク自体の粘度※3設定の誤りです。粘度が高すぎるとインクが厚くなりすぎて剥がれやすくなり、逆に低すぎるとインクが素材に浸透せず転移しません。さらに、印刷機の圧力設定やスキージ※4（インクを押し広げるゴム板）の劣化も重要な要因です。

素材選択の段階での誤りも見落とされやすいポイントです。すべてのシリコン素材が同じ印刷適性を持つわけではありません。硬度や表面加工が異なれば、同じインクと印刷条件でも結果が大きく異なります。

## H2 ポイント2：効果的なトラブルシューティング手法

不良品を減らすためには、体系的な診断プロセスが必要です。まず実施すべきは「表面クリーニング試験」です。素材を専用の洗浄液で処理してから印刷し、結果が改善されるか確認します。多くの場合、この段階で問題が解決します。シリコン印刷の場合、アルカリ性洗浄液を使用することで、残存する離型剤を効果的に除去できます。

次に、サンプル印刷による「条件最適化テスト」を実施します。異なる粘度設定、圧力設定、乾燥温度で複数のサンプルを製作し、どの条件が最適かを検証するのです。この過程で、素材ごとの最適なインク配合が明確になります。

実務的な対策として、私は以下の手順を推奨しています：

**第一段階**：サンプル素材の事前検査と表面処理試験を実施
**第二段階**：小ロット試作で印刷条件を確立
**第三段階**：本生産前に改善条件での抜き取り検査を実施

この三段階プロセスにより、本格生産での失敗リスクを大幅に低減できます。特にノベルティー制作では納期が限定されるため、事前の綿密な打ち合わせと試験が非常に重要です。

## H2 ポイント3：長期的な品質維持のための体制構築

一度改善した後も、品質を安定させるには継続的な管理が必須です。私の提案は、製造工程における「チェックシート管理」の導入です。毎日の印刷前に機械の圧力、温度、インク粘度を測定し、記録することで、トラブルの早期発見が可能になります。

また、素材の仕入先変更時には必ず再度の試験を実施してください。同じ仕様でも、サプライヤーの変更により表面特性が微妙に異なることがあります。シリコン印刷では特にこの傾向が顕著です。

スタッフ教育も軽視できません。印刷作業者が表面処理の重要性を理解し、正確に実施することで、大幅な不良率低下が期待できます。私が関わったある製造企業では、スタッフ教育と作業標準化により、不良率を15%から2%に削減できました。

加えて、定期的なサプライヤーとの技術情報交換も有効です。インクメーカーや印刷機メーカーが提供する最新情報を活用することで、常に最適な製造条件を保つことができます。

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**※1 シリコンラバー製品**：シリコーンゴムで製造された製品で、柔軟性と耐熱性に優れている

**※2 離型剤**：金型から製品を取り出しやすくするために使用される薬剤

**※3 粘度**：液体の粘りの程度を示す指標

**※4 スキージ**：シルク印刷などで使用される、インクを素材に押し付けるゴム製のヘラ